在全球环境保护意识不断提升的背景下，运动品牌阿迪达斯公布了一项具有前瞻性的计划：到2025年，将运动鞋中底完全采用3D打印技术制造并实现可回收利
这一举措展现了运动鞋制造业向环境友好、可持续方向转型的重要探索。
可循环理念，从基础结构着手创新
阿迪达斯自2019年起就开始研究可回收运动鞋的可行性。当时，他们启动了FUTURECRAFT.LOOP项目，致力于开发能够完全回收再利用的鞋类产品。
这款创新鞋型的特别之处在于整双鞋都采用单一材料——热塑性聚氨酯（TPU）制成。从鞋面到鞋底，包括鞋带和脚跟稳定器，全部使用TPU及其变体。
生产过程不使用胶水或粘合剂，仅通过热量将鞋子各部件融合在一起。当鞋子穿旧后，用户可以将其送回阿迪达斯，经过清洗、粉碎、熔化等工序重新制成TPU颗粒，用于生产新的鞋品。
技术发展，从实验到规模化生产
阿迪达斯的可回收鞋技术已经经历了多次升级。2019年4月，品牌推出了一代FUTURECRAFT.LOOP GEN1，并邀请了200人的体验团队，穿着数月后回收。
同年11月，利用回收的材料制造了第二代产品。2021年11月，阿迪达斯又推出了ULTRABOOST MADE TO BE REMADE跑鞋，其中包含了相当比例的可循环再生材质，验证了产品"循环再生"的可行性。
如今，阿迪达斯计划到2025年全面采用3D打印技术生产可回收中底，标志着这一技术将从限量试产走向规模化应用。
3D打印，可持续制造的技术基础
3D打印技术作为阿迪达斯可持续制造战略的核心支撑，正在各领域展现出广泛应用前景。
在工业领域，3D打印已经能够达到较高的精度控制，为制造业节省大量模具成本，显著缩短研发周期。
例如，浙江中烟杭州卷烟厂采用3D打印技术，将零部件开发周期缩短了相当比例，试制成本也得到很好控制。
银川经开区的共享智能装备有限公司则实现了铸造3D打印设备产业化应用的重要突破，材料成本明显降低，打印效率得到提升。
跨行业应用，3D打印的环保潜力
3D打印技术在可持续制造方面的应用已经扩展到多个领域。
潍坊富源增压器有限公司采用3D打印技术实现无模化生产，使新产品开发时间大幅减少，降低了资源消耗。
上海毅速激光科技有限公司专注于模具3D打印，其设备、材料和工艺的协同体系，为模具行业提供了完整解决方案，减少了传统制造过程中的材料浪费。
即使在传统的枸杞加工行业，宁夏沃福百瑞枸杞股份有限公司也通过科技创新，建立了全程可追溯质量体系，实现了从研发到生产的有效衔接。
挑战与前景，共存的发展之路
尽管前景看好，但阿迪达斯的计划仍面临一些挑战。在早期试验中，目前制造能力只能让部分原始材料进入第二代循环。
因为鞋子制造不会用到漂白剂，所以很难避免鞋子材料颜色的变化。鞋子循环使用相同材料的有效次数也有待进一步验证。
但可以肯定的是，阿迪达斯为行业设立了新标准，为未来运动鞋开启了一个可循环发展的新方向。随着3D打印设备产量的持续增长，技术普及的速度正在加快。
随着3D打印技术在各个行业的广泛应用，阿迪达斯的计划只是绿色制造浪潮中的一个组成部分。
潍坊富源增压器有限公司通过3D打印技术实现无模化生产，将新产品开发时间明显缩短。
共享智能装备有限公司使材料成本得到降低，打印效率获得提升。
阿迪达斯的循环运动鞋愿景正在逐步变为现实——未来旧鞋不会进入垃圾填埋场，而是经过处理，重获新生为又一双新跑鞋。
可持续制造的新时代正稳步到来。
