面对全球供应链的复杂挑战，劳斯莱斯通过分布式3D打印网络实现了关键部件的"按需生产"，这项技术创新正在重塑传统制造业的供应链模式。
宝马集团自2020年年中开始，运用工业级3D打印技术为全新劳斯莱斯古思特（Ghost）生产金属和塑料材质的增材制造部件。这些部件通过全球生产网络的不同节点进行制造，最终在英国古德伍德完成整车装配。
在劳斯莱斯古思特的车型生命周期内，公司将在这款车上安装数以万计的3D打印定制部件。
01 分布式制造，3D打印技术重构生产模式
劳斯莱斯采用的分布式3D打印网络，代表了制造业数字化转型的前沿实践。通过在全球战略位置部署工业级3D打印设备，公司建立了去中心化的生产新模式。
宝马集团生产集成和试验工厂负责人Daniel Schäfer指出："3D打印技术帮助我们缩短开发周期，使车辆更快地进入生产准备阶段"。
这种基于3D打印的分布式制造模式显著降低了物流依赖性和库存成本。劳斯莱斯能够根据全球不同市场的实时需求，在当地快速生产所需部件，实现了真正的按需制造和即时供应。
02 技术突破，增材制造推动部件创新
劳斯莱斯在部件设计和生产方面充分运用了增材制造的技术优势。在新型劳斯莱斯Ghost的开发过程中，工程团队系统性地评估了数百个组件，测试了使用3D打印工艺进行生产的可行性。
创成式设计与3D打印技术的结合，使工程师能够创造出传统方法难以实现的复杂几何形状。这种协同设计方式不仅优化了部件性能，还实现了材料使用效率的提升。
许多创新设计只有在3D打印技术的支持下才能变为现实，特别是那些具有复杂内部结构和轻量化要求的部件。劳斯莱斯为Ghost车型开发的拓扑优化部件，重量比传统部件减轻了近50%，同时保持了优良的结构完整性。
03 质量保障，构建标准化生产体系
在分布式3D打印网络中，保持全球生产质量的一致性至关重要。劳斯莱斯通过建立严格的标准化流程和先进的质量控制系统，确保各个生产节点的输出符合统一标准。
宝马集团在其慕尼黑"增材制造园区"中建立了完善的3D打印生产流程。塑料部件采用Multi Jet Fusion工艺和选择性激光烧结技术制造，金属部件则使用选择性激光熔融工艺生产。
劳斯莱斯对3D打印产品的质量要求极为严格。公司采用了先进的方法和专业的团队，致力于开发复杂的金属增材制造解决方案，确保每个部件都符合严格的行业标准。
04 应用拓展，3D打印技术的多元前景
劳斯莱斯在3D打印技术方面的应用实践展示了制造业的未来发展方向。这种技术特别适合于小批量、高复杂度、个性化需求的零部件生产，为高端制造业提供了新的技术路径。
除了汽车制造领域，劳斯莱斯还将3D打印技术拓展至航空航天领域。公司采用3D打印技术制造的先进翼面部件，已经成功应用于航空发动机的制造和创新。
政府部门通过创新基金支持大规模增材制造项目的发展，劳斯莱斯等企业是重要参与者。这充分表明3D打印技术已经获得了广泛的认可和支持。
劳斯莱斯依托宝马集团的制造资源，已在其慕尼黑"增材制造园区"部署了超过50台工业级3D打印设备，涵盖金属和塑料等多种材料的加工能力。此外，宝马在全球其他生产基地也配置了相应规模的3D打印系统。
分布式3D打印网络使劳斯莱斯能够有效应对供应链中断风险，为全球客户提供更加快捷高效的服务。当船只在世界任何港口需要更换零件时，公司只需将数字文件发送至最近的认证3D打印中心，即可在数小时内完成部件的生产与交付。
这种基于3D打印技术的按需生产模式显著降低了库存成本和对大型仓储设施的依赖，标志着制造业正在迈向数字化、分布式的新时代，展现了工业级增材制造技术的重要潜力和应用价值。
