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厦门海沧在精密制造领域取得新突破，多项前沿3D打印技术成功落地应用，为本地制造业转型升级注入强劲动能，显著提升产业链竞争力。

创新技术破解制造瓶颈：

• 多波长DLP技术： 成功实现单设备兼容多种高性能光敏树脂，解决复杂零件需多设备协作的难题，为复杂结构一体化制造提供新方案。

• 双光束协同技术： 通过创新性地组合不同波段光源，在保证打印精度的同时显著提升效率，有效满足高精度、快速响应的小批量生产需求。

• 可溶解支撑材料： 应用于复杂结构光固化打印，后处理仅需温和溶液浸泡即可轻松去除支撑，大幅简化流程并保护工件表面完整性。

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技术落地，企业获益显著：

• 案例一：精密模具制造提速： 某本土模具企业引入多波长DLP技术及可溶解支撑材料。一套具有复杂随形冷却水路的注塑模具镶件，传统加工需近7天，现通过3D打印24小时内即可完成，且冷却效率提升约35%，产品成型周期显著缩短。

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• 案例二：复杂电子封装升级： 某电子器件制造商采用双光束技术制作高精度天线外壳原型及小批量治具。其微米级精度保障了信号稳定性，研发周期较以往缩短约40%，快速响应能力赢得客户认可。

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• 案例三：精密零件高效开发： 某机械部件供应商利用可溶解支撑材料打印出传统工艺难以实现的内部异形结构件。后处理效率提升60%以上，产品性能通过严格测试，顺利进入高端供应链。

海沧区积极搭建技术对接平台，促进3D打印企业与制造厂商深度合作，推动技术成果在模具开发、电子电器、机械装备等关键领域广泛应用。这些突破性技术正有效解决高复杂度、高定制化产品在制造周期、精度、成本方面的核心挑战，为海沧制造向精密化、柔性化、高效化跃升提供了重要支撑。

随着创新技术持续渗透，海沧制造正依托3D打印等先进技术，加速迈向价值链更高端，区域产业竞争新优势日益凸显。