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火炬高新区、联发杏林工业园关注可溶解支撑材料技术，提升本地制造能力

厦门 3D打印技术作为智能制造的关键环节，在复杂结构制造中长期面临支撑结构移除的挑战。传统方法依赖繁琐的手工操作，效率较低且易损伤精细部件。近期，一项由国际研究团队开发的多波长DLP光固化技术取得重要进展，为这一行业难题提供了创新解决方案。该技术利用可溶解支撑材料，显著简化后处理流程，提升用户体验，为精密器械、工业组件及消费产品制造等领域带来新的可能性。厦门作为重要的3D打印技术应用与研发基地，火炬高新技术产业区及厦门联发杏林工业园正密切关注此类前沿技术，以期赋能本地产业升级。

多波长DLP：简化流程，提升精度

这项创新技术的核心在于使用了一种特殊的波长选择性光聚合物树脂系统。在打印过程中，通过精确控制不同波长的光源（如紫外光、紫光或蓝光），同一树脂可固化成性质迥异的材料：特定紫外光照射区域形成坚固、不溶的模型主体结构；而特定可见光照射区域则转化为易溶的热塑性材料，专门用于构建支撑结构。

打印完成后，只需将整个模型浸入环保溶剂（如乙酸乙酯）中，支撑结构即可在室温下短时间内（约10分钟）自动溶解，而主体结构完好无损。相比传统DLP打印需要手动切割、打磨去除支撑，新工艺大幅简化了流程。实验验证显示，采用该技术打印的模型精度高，尺寸偏差小，表面光洁度好，满足工业应用要求。

优化用户体验，释放设计潜能

多波长DLP技术的价值在于极大地优化了用户体验。传统工艺中，移除复杂模型（如含内部空腔或悬垂结构）的支撑需要专业技能和大量时间，存在损坏风险。新技术使这一过程变得简单、安全且可预测，降低了操作门槛。

这项技术特别适合制造具有互锁链、旋转关节、内部活动部件等特征的“非组装结构”。研究团队已成功打印出功能性的齿轮组、锁子甲和全封闭接头等复杂部件，这些通常需要多部件组装或复杂后处理。对于需要内部精细通道的精密器械或个性化部件制造，该技术也展现出显著潜力。

产业协同与本地机遇

可溶解支撑技术代表了3D打印后处理的发展方向。除了光固化领域，在金属3D打印中也有研究者开发出利用电化学反应选择性溶解低碳钢支撑的方法；在高性能热塑性塑料（如PEEK）打印中，水溶性支撑材料的应用也日趋成熟。

厦门火炬高新技术产业区与厦门联发杏林工业园汇聚了众多先进制造与研发企业，是3D打印技术应用和产业化的重要平台。多波长DLP等创新技术的出现，为园区内企业提升复杂零部件设计与制造能力、缩短产品开发周期、降低生产成本提供了新的技术选项。本地企业可积极关注此类技术进展，探索其在原型开发、小批量定制化生产以及精密组件制造中的应用。

展望未来

研究人员正致力于改进树脂配方，以进一步提升打印速度和分辨率。随着技术的持续优化与成本降低，此类工艺有望在更广泛的工业批量生产场景中得到应用，为汽车、消费电子、高端装备等厦门优势产业提供更高效灵活的制造解决方案。

对于厦门的设计师和工程师而言，可溶解支撑技术意味着更大的设计自由度和更短的实物转化周期。教育领域也能从中受益，更安全便捷地进行复杂模型的教学实践。此类技术的普及将进一步降低先进制造的参与门槛，激发本地创新活力，推动厦门3D打印产业集群向更高水平发展。