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技术创新赋能产业升级
厦门湖里区制造业集群中，选择性激光熔化（SLM）3D打印技术为汽车工装夹具制造带来积极改变。这种金属增材制造技术通过精密激光逐层加工金属粉末，能够直接成型结构精密的金属部件，为汽车零部件生产企业带来效率提升和成本控制方面的改善。

厦门某汽车配件制造企业技术负责人介绍："使用SLM技术后，工装夹具制作周期从原来的15-20天缩短至1-2天，总体成本减少近半，这一进步有效优化了我们的生产流程。"

湖里区企业实践案例
位于湖里创新园的某汽车零部件供应商是这项技术的先行实践者。该企业原先采用传统CNC加工方式生产汽车焊接夹具，不仅耗时较长，对于复杂结构的夹具往往需要多零件组装，精度控制存在难度。

"我们为某新能源汽车品牌提供的电池包焊接夹具，传统方式需要17个零件组装，而采用新技术可以整体成型，"企业生产主管表示，"这不仅将交付时间从18天缩短到36小时，夹具重量减轻了40%，耐用性还显著提升。"

另一家专注汽车底盘件生产的湖里企业则通过该技术增强了生产适应性。其技术团队开发了一套模块化工装夹具系统，基础部件采用快速成型技术，配合标准件，可在24小时内响应客户的多样化需求。"过去新产品工装准备需要10个工作日，现在次日就能开始试生产，这对我们拓展新业务很有帮助。"企业负责人说明。

技术优势创造多重价值
这项技术在汽车工装夹具领域的应用优势主要体现在三个方面：

设计自由度提升。传统加工方式较难实现的复杂内部结构、轻量化网格等，新技术都能较好完成。湖里某企业设计的带有内部冷却系统的焊接夹具，将连续工作时的温度控制效果提升了30%以上，有效保证了焊接质量稳定性。

材料使用效率提高。金属增材制造的原料利用率可达90%以上，相比传统加工方式有明显进步。厦门某企业数据显示，仅材料节约一项，每年就可减少约百万元支出。

响应能力增强。快速响应的特点使企业能够更好适应汽车行业多样化、定制化的生产需求。湖里某零部件企业凭借这一特点，成功完成了多家新能源汽车企业的加急订单。

未来发展展望
随着设备本地化进程推进和技术持续优化，厦门湖里区越来越多的汽车零部件企业开始采用这一技术。行业分析显示，未来三年内，湖里区应用增材制造技术的汽车工装夹具占比有望实现显著增长，这将进一步提升该区域在汽车零部件制造领域的技术水平。

湖里区相关部门人员表示："我们将继续支持企业进行数字化制造技术升级，推动新技术在更多工业场景中的应用，促进厦门制造业持续健康发展。"